Глинобитные дома. По следам старых публикаций. Содержание.

Изготовление глинобетонного кирпича

Для изготовления саманного кирпича используются деревянные формы, которые показаны на рисунке 1. В эти формы, в зависимости от консистенции, заливают или укладывают глиняную смесь.

Рис. 1 Деревянные формы для саманных кирпичей

Такой способ изготовления саманного кирпича по сей день остается наиболее распространенным в развивающихся странах. При этом глинистый грунт смешивается с водой и резаной соломой до получения однородной смеси, которую с силой забрасывают в деревянные формы, лежащие на земле. Чем сильнее бросок, тем плотнее укладывается глиняная смесь в форму, тем плотнее структура кирпича и выше его прочность после сушки. Лишняя смесь срезается рукой, деревянной доской, кельмой или проволокой (рис. 1).

Производительность труда одного работника — примерно 300 штук саманного кирпича в день (включая приготовление, транспортировку глиняной смеси, укладку готового кирпича в штабеля). В Индии, где используются двойные деревянные формы и саманный кирпич меньшего размера, производительность труда может достигать 500 штук кирпича на человека в день. Для облегчения труда можно разместить формы на рабочем столе, как это традиционно делали формовщики в Германии. Есть еще один простой способ облегчить рабочий процесс: формы делают с ручками длиной до 80 см, чтобы не наклоняться во время работы.

Технология изготовления прессованного грунтового кирпича была известна в Европе уже в 18 в. В 1789 г. французский архитектор Франсуа Куантеро изобрел ручной пресс для изготовления грунтового кирпича. После этого были созданы многочисленные конструкции подобных прессов. Самая распространенная модель в мире — это пресс CINVA-Ram, изобретенный в Колумбии чилийским инженером Рамиресом (рис. 2). Впоследствии появился целый ряд ручных прессов аналогичной конструкции.

Рис. 2 Ручной пресс CINVA-Ram

Ручные прессы такой конструкции развивают удельное давление от 5 до 25 кг/см2. Для того, чтобы обеспечить оптимальную работу пресса, требуется от 3 до 5 человек. Гидравлические прессы с ручным управлением, такие как, например, BREPACK (Англия), развивают удельное давление до 100 кг/см2. Несмотря на то, что процесс изготовления кирпича механизирован, и с помощью прессов можно добиться производительности 150—200 кирпичей в день на человека, это значительно ниже, чем при примитивном ручном способе изготовления саманных кирпичей в деревянных формах.

Преимущество прессов жесткого формования состоит в том, что они позволяют использовать полусухую грунтовую смесь, благодаря чему отпрессованный кирпич можно сразу укладывать в штабеля. Недостатком является то, что в смесь нужно добавлять от 4 до 8% цемента для прочности кирпича, т. к. малое содержание воды не позволяет полностью активизировать вяжущие свойства глинистого вещества грунта. Кроме того, вследствие указанных причин у прессованного кирпича, если не добавлять в его состав цемент, ниже прочность на сжатие, чем у изготовленного вручную саманного кирпича. Другой недостаток прессования состоит в том, что приготовленная глинопесчаная смесь должна иметь постоянную плотность и влажность. Если меняется состав смеси, то меняется и ее количество, которое поступает в матрицу. Это приводит к тому, что прессованный кирпич на выходе имеет разные размеры по высоте, а также разную плотность и соответственно прочность.

Автоматические прессы для грунтового кирпича могут производить от 1500 до 4000 штук прессованного кирпича в день. Однако они требуют гораздо более крупных капиталовложений, чаще ломаются и их сложнее ремонтировать. Для таких машин часто требуются специальные смесители и дробилки, чтобы обеспечить постоянную влажность исходной грунтовой смеси.

Автоматические прессы окупаются только при длительной работе без серьезных поломок и при условии, что на месте имеется готовая к применению грунтовая смесь. В противном случае амортизация, расходы по ремонту и техническому обслуживанию существенно снижают ожидаемую экономическую выгоду.

Более простой и эффективной выглядит установка для формования грунтового блока, изобретенная и запатентованная в США в 1946 г. Хансом Штумпфом (рис. 3).

Рис. 3 Производство саманного кирпича по технологии Ханса Штумпфа

Грунтовую смесь сначала приготавливают в принудительном смесителе до подвижной консистенции, затем через бункер-воронку заливают в ячейки деревянной формы. После заполнения форм поверхность грунтовой массы выравнивают с помощью механических приспособлений. После этого форму поднимают, и полученные таким образом блоки оставляют на земле для их сушки. После недолгой предварительной сушки блоки можно ставить на ребро для равномерной и окончательной просушки.

На механизированных кирпичных заводах глиняное сырье, после предварительного измельчения в дробилках и перемешивания в смесителе, подается в ленточный пресс, после которого выходят глиняные бруски. Эти бруски затем разрезаются с помощью проволоки на отдельные кирпичи. Форма и размеры кирпича определяются мундштуком пресса, через который выдавливается смесь при формовании. Полученный таким образом кирпич-сырец обычно поступает сначала в сушильные камеры, а затем в печи для обжига. Поскольку в наши дни на кирпичных заводах этот процесс полностью компьютеризован, то изъять кирпич-сырец из технологической цепочки до стадии обжига не так-то просто. Поэтому себестоимость кирпича-сырца иногда оказывается выше, чем у обычного обожженного кирпича.

В то же время, при неавтоматизированном производстве кирпича с естественной сушкой на открытом воздухе в ряде случаев в Германии удавалось получать кирпич-сырец, который был на 40% дешевле, чем обычный обожженный кирпич.

Глинобитные дома. Все документы